Wie wählt man die richtige Schneidemaschine entsprechend dem Material der Heißprägefolie aus?

Das Grundprinzip bei der Auswahl einer Schneidemaschine besteht darin, dass die Schneidemaschine die Heißprägefolie eines bestimmten Materials „sanft“ und „präzise“ genug handhaben muss, um Beschädigungen während des Schneidvorgangs zu vermeiden. Kratzer, Einkerbungen, Dehnungen oder statische Elektrizität führen zum Verschrotten der Heißprägefolie.

Hier finden Sie eine detaillierte Auswahlhilfe anhand verschiedener Folienmaterialien:

Verstehen Sie zunächst die Grundstruktur der Heißprägefolie

Folienprägung besteht normalerweise aus 5 Schichten:

1. Trägerfolie (PET-Folie): Die Trägerschicht, meist Polyesterfolie (PET), ist in der Regel zwischen 12-19µm dick.

2. Ablöseschicht: schmilzt nach dem Erhitzen und trennt die Pigmentschicht vom Basisfilm.

3. Pigmentschicht (aluminisierte Schicht): Sorgt für Farbe und metallische Effekte.

4. Klebeschicht: Durch Erhitzen wird das Muster aktiviert und auf das Bügelobjekt geklebt.

5. Klebeschicht: Manchmal vorhanden, um die Klebeschicht zu schützen.

Die Hauptobjekte, die während des Schneidevorgangs berührt und geschützt werden, sind die empfindlichste Pigmentschicht und der zerbrechlichste Basisfilm.

Zweitens die Übereinstimmung zwischen den wichtigsten Materialeigenschaften und der Konfiguration der Schneidemaschine

Drittens die Kernkomponenten, die bei der Auswahl einer Schneidemaschine geprüft werden müssen

Unabhängig von der Art der Heißprägefolie sind folgende Komponenten ausschlaggebend für die Eignung einer Schneidemaschine:

1. Schlitzverfahren

◦ Kontaktschneiden: die häufigste und effizienteste Methode. Geeignet für die meisten herkömmlichen Folien. Entscheidend ist, ob der Werkzeughalter leicht einzustellen und stabil zu halten ist.

◦ Luftschneiden: High-End-Ausführung für extrem empfindliche Materialien wie Laserfolien. Berührungsloses Schneiden durch Hochdruckluftstrom, wodurch Kratzer vollständig vermieden werden. Teuer.

◦ Scherschneiden: Die oberen und unteren Messerköpfe beißen wie eine Schere, mit hoher Schnittgenauigkeit und langer Klingenlebensdauer, geeignet zum Schneiden breiterer und dickerer Materialien.

2. Spannungskontrollsystem – das ist die „Seele“ der Schneidemaschine

◦ Magnetpulverkupplung/-bremse: traditionelle Lösung, einfache Steuerung, niedrige Kosten, aber durchschnittliche Genauigkeit und Reaktionsgeschwindigkeit, erwärmt sich nach längerem Betrieb leicht.

◦ Volle Servomotorsteuerung: Standard bei modernen High-End-Schneidemaschinen. Die Spannungsregelung ist äußerst präzise und stabil, einstellbar von einer Mindestspannung nahe 0, wodurch sie ideal für ultradünne, weiche Gewebefolien und empfindliche Folien ist. Sie ist die Garantie für qualitativ hochwertige Schnitte.

3. Rollensystem

◦ Glättwalze: Beseitigt innere Spannungen im Material vor dem Schneiden und verhindert Faltenbildung. Stofffolie ist ein Muss.

◦ Spiegelwalzen: Die materialberührende Oberfläche der Walze ist hochglanzpoliert und spiegelglatt und dient zum Schutz der Oberfläche empfindlicher Folien.

◦ Andruckrolle: Die zum Aufwickeln verwendete Andruckrolle aus Gummi kann die Luft in der Rolle ablassen, wodurch die Wicklung enger und flacher wird.

4. Auf- und Abwickelmechanismus

◦ Gleitachse: Erzeugen Sie Reibung durch Luftdruck oder mechanische Mittel, um eine Mittelwicklung zu erreichen, die derzeit gängige Praxis ist.

◦ Airbag-Welle: Sie passt nach der Ausdehnung perfekt zum Spulenkern und ist besonders für fertige Rollen geeignet, die direkt nach dem Schneiden versendet werden müssen, um sicherzustellen, dass die Stirnfläche sauber ist.

◦ Oberflächenwicklung: Der Antrieb der Spule erfolgt durch direkte Reibung mit einer Antriebsrolle und die Spannung ist sehr gering, sodass sie sich für Materialien eignet, die sich sehr leicht dehnen lassen.

5. Statischer Eliminator

◦ Beim Schneiden mit hoher Geschwindigkeit entsteht zwangsläufig statische Elektrizität, die Staub absorbiert, zu ungleichmäßiger Wicklung führt und sogar Feuer verursachen kann. Elektrostatische Stäbe mit Ionenwind sind ein Muss, insbesondere für Kunststofffolien und trockene Umgebungen.

6. Vakuumsystem

◦ Bei stauberzeugenden Materialien (wie beispielsweise einigen Metallfolien) hält der eingebaute Vakuumanschluss den Schneidebereich sauber, garantiert die Schnittqualität und schützt die Ausrüstung.

Zusammenfassung und Vorschläge

1. Hauptprodukte identifizieren: Legen Sie zunächst fest, welche Folienart Sie hauptsächlich verarbeiten. Bei einem vielfältigen Betrieb sollte die Ausrüstung nach höchsten Standards ausgewählt werden, beispielsweise unter Berücksichtigung von Laser- und Gewebefolien.

2. Kompromisse bei Budget und Zuteilung:

◦ Wirtschaftlich: Wenn Sie nur gewöhnliche Papierfolie schneiden, können Sie eine Standard-Schneidemaschine wählen, die mit magnetischer Pulverspannung und kreisförmigem Messerschneiden ausgestattet ist.

◦ Professioneller Typ: Wenn es sich um Kunststofffolie oder grobkörnige Folie handelt, muss ein Modell mit präziserer Spannungskontrolle (Servo oder High-End-Magnetpulver), mit Vakuumabsaugung und Spiegelrollen gewählt werden.

◦ High-End-Typ: Bei der Verarbeitung von Laserfolie, transparenter Folie und hochwertiger Stofffolie sind ein Vollservoantrieb, ein Luftmesser-Schneiden (oder ein hochpräziser Kreisschneider), eine Spiegelwalze und eine große Glättwalze nahezu unerlässlich.

3. Testen ist entscheidend: Stellen Sie vor dem Kauf sicher, dass Sie Ihre Heißprägefolienmuster dem Gerätelieferanten zur Prüfung vor Ort zur Verfügung stellen. Überprüfen Sie sorgfältig, ob die Stirnfläche der Spule nach dem Schneiden sauber ist, ob Kratzer vorhanden sind und ob die Spannung gleichmäßig ist (ob Dehnung oder Faltenbildung vorliegt).

4. Marke und Kundendienst: Wählen Sie eine Marke mit gutem Ruf und schnellem technischen Service. Schneidemaschinen sind Präzisionsgeräte, und regelmäßige Wartung und Inbetriebnahme sind wichtig.

Hoffentlich hilft Ihnen dieser ausführliche Leitfaden dabei, die beste Wahl zu treffen!