【Fallteilung】Eine Markenverpackungsfabrik erhöhte ihre Produktionskapazität durch eine Heißprägefolienschneidemaschine um 30 %

1. Kundenhintergrund und zentrale Schmerzpunkte

• Kunde: Ein inländisches Markenverpackungs- und Druckunternehmen, das sich auf hochwertige Geschenkboxen, Luxusverpackungen, Tabak- und Alkoholetiketten und andere hochwertige Druckprodukte konzentriert.

• Kerngeschäft: Es werden zahlreiche Weiterverarbeitungsverfahren wie Heißprägen und Silberprägen eingesetzt und der Verbrauch an Heißprägefolie ist enorm.

• Schmerzpunktanalyse:

1. Engpass bei der Produktionseffizienz: Die Originalausrüstung weist eine langsame Schneidgeschwindigkeit und durchschnittliche Genauigkeit auf, die mit dem Produktionsrhythmus der Front-End-Druckmaschine und der Back-End-Heißprägemaschine nicht Schritt halten kann, was häufig dazu führt, dass der Produktionsprozess „auf Materialien wartet“.

2. Erhebliche Materialverschwendung: Herkömmliche Schneidemethoden weisen hohe Verlustraten auf (Grate, schiefe Schnitte, gebrochene Bänder) und können mit Verbindungen oder defekten Teilen in der Spule nicht umgehen, was zu einer großen Menge an teurer Heißprägefolie führt, die verschwendet wird.

3. Unzureichende Flexibilität: Der Auftragstrend geht zunehmend in Richtung „kleine Chargen, mehrere Varianten“, und bei häufig wechselnden Schneidspezifikationen ist die Fehlerbehebung bei herkömmlichen Geräten langwierig und die Vorbereitungsarbeiten umständlich.

4. Hohe Arbeitsabhängigkeit: Die Bediener müssen lange im Dienst sein, um die Qualität des Schneidens anhand ihrer Erfahrung beurteilen zu können, was hohe Arbeitskosten verursacht und es schwierig macht, die Konsistenz zu gewährleisten.

2. Lösung: Einführung einer leistungsstarken intelligenten Heißprägefolienschneidemaschine

Nach gründlicher Marktforschung führte die Fabrik schließlich eine vollautomatische Heißprägefolienschneidemaschine ein, die eine Reihe fortschrittlicher Technologien integriert.

• Highlights der Kernfunktionen des Gerätes:

◦ Hochpräzises Spannungskontrollsystem: Stellt sicher, dass die Folienspulenspannung während des Schneidvorgangs konstant bleibt, wodurch Probleme wie Faltenbildung und Zugverformung grundsätzlich vermieden werden.

◦ Visuelle Inspektion und automatisches Korrektursystem: Echtzeitüberwachung der Folienkanten und automatische Anpassung der Werkzeugposition, um absolute Geradlinigkeit und Konsistenz der Schnittlinien zu gewährleisten.

◦ Multifunktionales Werkzeughalterdesign: Unterstützt verschiedene Schneidemethoden wie gerade Messer und runde Messer und erleichtert so die Handhabung von Heißprägefolien aus verschiedenen Materialien und Stärken.

◦ Intelligente SPS-Steuerung und Touchscreen-Schnittstelle: voreingestelltes Schneideschema, Aufruf verschiedener Auftragsparameter mit einem Klick, wodurch die Auftragsänderungs- und Debugging-Zeit erheblich verkürzt wird.

◦ Automatische Abfallentsorgung und Wickelvorrichtung: Realisieren Sie die vollständige Automatisierung des Schneidens und Wickelns und reduzieren Sie so manuelle Eingriffe.

3. Analyse der Ergebnisse nach der Implementierung

Nach der Einführung der neuen Ausrüstung wurden die Produktionseffizienz und die wirtschaftlichen Vorteile sofort verbessert:

1. Deutliche Steigerung der Produktionskapazität um 30 %:

◦ Die Schneidgeschwindigkeit wurde von 150 m/min auf über 200 m/min erhöht.

◦ Die extrem kurze Auftragswechselzeit (von 15 Minuten auf 3 Minuten reduziert) erhöht die effektive Betriebszeit der Anlage erheblich.

◦ Der Schneideprozess stellt keinen Engpass mehr in der Produktionslinie dar und der gesamte Produktionsprozess läuft reibungsloser ab.

2. Deutliche Reduzierung der Materialkosten:

◦ Die Schnittverlustrate wurde von über 5 % auf unter 1 % gesenkt.

◦ Durch hochpräzises Schneiden werden fehlerhafte Produkte im Heißprägeprozess vermieden, die durch schiefe Schnitte und Grate verursacht werden.

◦ Durch eine einzige Materialeinsparung wurde innerhalb eines halben Jahres ein erheblicher Teil der Investitionskosten für die Ausrüstung wieder eingespielt.

3. Verbesserte Produktqualität und -konsistenz:

◦ Die Kante der geschlitzten Folienrolle ist flach und gratfrei und läuft reibungslos auf der Hochgeschwindigkeits-Heißprägemaschine. Das Heißprägemuster ist klarer und der Glanz hoch, was die Produktausbeute erheblich verbessert.

◦ Es erfüllt die nahezu anspruchsvollen Qualitätsanforderungen von High-End-Kunden an den Heißprägeeffekt.

4. Personaleinsatz optimieren und Arbeitsintensität reduzieren:

◦ Machen Sie sich klar, dass „eine Person mehrere Maschinen bedient“ und der Bediener nur für die Zuführung, Parametereingabe und Inspektion verantwortlich sein muss.

◦ Befreien Sie erfahrene Mitarbeiter von monotonen Tätigkeiten und übertragen Sie ihnen wichtigere Aufgaben in der Qualitätskontrolle.

4. Zusammenfassung und Aufklärung

Der Erfolg dieses technologischen Wandels zeigt, dass für Verarbeitungsunternehmen, die stark auf bestimmte Verbrauchsmaterialien angewiesen sind, der Return on Investment (ROI) bei Investitionen in moderne Geräte zur Vorbehandlung von Verbrauchsmaterialien (wie etwa Schlitzen) sehr hoch sein kann.

• Strategischer Wert: Nicht nur der Kauf einer Maschine, sondern auch die Verbesserung der Effizienz eines wichtigen Glieds, die Wiederbelebung der Produktionskapazität der gesamten Produktionslinie und die Verbesserung der Fähigkeit des Unternehmens, schnell auf dringende und schwierige Aufträge zu reagieren.

• Branchentrends: Intelligente und automatisierte Geräte stellen die unvermeidliche Richtung der Transformation und Modernisierung der Druck- und Verpackungsindustrie dar. Durch „Maschinensubstitution“ und „Datenermächtigung“ können Unternehmen im harten Marktwettbewerb entscheidende Vorteile hinsichtlich Effizienz, Kosten und Qualität erzielen.

Dieser Fall stellt ein wertvolles Modell für vergleichbare Unternehmen dar und zeigt, dass gezielte Investitionen in die Ausrüstung ein starker Motor sind, der Unternehmen dazu antreibt, Kosten zu senken, die Effizienz zu steigern und eine qualitativ hochwertige Entwicklung zu erreichen.