Fallbeispiel: Ein bekanntes Unternehmen für neue Materialien führte eine intelligente Folienschneidemaschine ein, um die Produktionseffizienz um 30 % zu steigern

1. Projekthintergrund: Die Freude am Wachstum und der Schmerz der Transformation

Das Unternehmen ist ein führender Hersteller von Funktionsfolienmaterialien in China. Seine Produkte finden breite Anwendung in der Unterhaltungselektronik, in Fahrzeugen mit alternativen Antrieben, in hochwertigen Verpackungen und anderen Bereichen. Angesichts der explosionsartig wachsenden Marktnachfrage steht das Unternehmen vor zwei zentralen Herausforderungen:

1. Kapazitätsengpass: Die ursprüngliche altmodische Schneidemaschine ist ineffizient, langsam und benötigt zu lange zum Ändern von Aufträgen, was zu einem offensichtlichen Engpass in der nachgelagerten Produktion geworden ist.

2. Qualitätsschwankungen: High-End-Kunden haben extrem strenge Anforderungen an die Schnittqualität der Folie (wie Grate, Sauberkeit beim Wickeln, Spannungskontrolle), herkömmliche Geräte sind auf die Erfahrung von Meistern angewiesen, Qualitätsstabilität ist schwer zu gewährleisten und das Risiko von Kundenbeschwerden ist hoch.

3. Kostendruck: Die Arbeitskosten steigen weiter und es ist schwierig, qualifizierte Bediener zu gewinnen und zu halten. Die alten Geräte haben einen hohen Energieverbrauch und große Materialverluste, was die Gewinne unsichtbar auffrisst.

Angesichts dieser Herausforderungen beschloss die Unternehmensleitung, in die Einführung fortschrittlicher intelligenter Folienschneidemaschinen zu investieren, um eine digitale und automatisierte Kernproduktionsverbindung zu schaffen.

2. Lösung: Intelligentes Schneidsystem auswählen und einsetzen

Nach zahlreichen Untersuchungen und gründlichen Bewertungen entschied sich das Unternehmen schließlich für die Zusammenarbeit mit einem international renommierten Anlagenhersteller, um seine intelligente Schneidemaschinenlösung vorzustellen. Die Hauptvorteile dieser Lösung sind:

• Intelligentes Steuerungssystem: Ausgestattet mit einem intelligenten Steuerungssystem auf Basis von KI-Algorithmen kann es die Schneidparameter (wie Spannung, Geschwindigkeit, Druck) automatisch optimieren.

• Vollautomatischer Auftragsänderungsprozess: ausgestattet mit einem automatischen Be- und Entladesystem für Werkzeuge, automatischer Breitenpositionierung (AGV), Online-Fehlererkennung (CCD-Vision-System) und anderen Funktionen, um eine „Auftragsänderung mit einem Klick“ zu erreichen.

• Digitale Managementplattform: Die Ausrüstung integriert ein MES (Manufacturing Execution System), das den Gerätestatus, die Produktionseffizienz und Qualitätsdaten in Echtzeit überwachen kann und so Transparenz und datengesteuerte Entscheidungsfindung im Produktionsprozess ermöglicht.

• Hochpräzise mechanische Struktur: Verwendet einen äußerst steifen Rahmen und einen präzisen Servoantrieb, um Stabilität und Schnittgenauigkeit im Hochgeschwindigkeitsbetrieb zu gewährleisten.

Der Bereitstellungsprozess verläuft nicht immer reibungslos. Zu den wichtigsten Schritten gehören:

1. Vorplanung: Kommunizieren Sie intensiv mit den Lieferanten, um alle technischen Details und Kapazitätsziele zu klären.

2. Erneuerung der Infrastruktur: Modernisierung der Infrastruktur, beispielsweise der Werkshallen sowie der Strom- und Gasversorgung, um den Anforderungen der neuen Ausrüstung gerecht zu werden.

3. Installation und Inbetriebnahme: Das Ingenieurteam des Lieferanten wurde im Werk installiert und mehrere Wochen lang einer präzisen Inbetriebnahme unterzogen.

4. Personalschulung: Dies ist der Schlüssel zum Erfolg. Organisieren Sie Bediener und Wartungstechniker für eine systematische Schulung, von der Gerätebedienung über die Programmierung bis hin zur grundlegenden Wartung, um sicherzustellen, dass das Team neue Geräte „kontrollieren“ kann, anstatt von ihnen „abhängig“ zu sein.

3. Wirksamkeitsanalyse: ein doppelter Sprung zwischen Quantifizierung und qualitativer Veränderung

Nachdem die intelligente Schneidemaschine offiziell in Produktion gegangen war, war die Wirkung sofort spürbar und der Wert wurde in den kommenden Monaten weiter freigesetzt:

1. Steigern Sie die Produktionseffizienz um mehr als 30 %:

◦ Schnittgeschwindigkeit erhöht: Die maximale Schnittgeschwindigkeit wurde von 400 m/min auf 600 m/min erhöht.

◦ Deutlich verkürzte Auftragswechselzeit: Herkömmliche Auftragswechsel erfordern einen Stopp zum Anpassen von Werkzeug, Breite usw., was etwa 30–45 Minuten dauert. Die intelligente Schneidemaschine realisiert eine vollautomatische Anpassung, verkürzt die Auftragswechselzeit auf weniger als 5 Minuten und verbessert die Effizienz um mehr als 80 %. Dies ist der wichtigste Beitrag zur Gesamteffizienzsteigerung von 30 %.

2. Deutliche Verbesserung der Produktqualität:

◦ Verbesserung der Produktoptimierungsrate: Intelligente Spannungsregelung und Online-Fehlererkennungssystem reduzieren Kratzer, Streifen, Grate und andere Probleme während des Schneidevorgangs um mehr als 70 %, und die Produktqualitätsrate wird von 92 % auf 98,5 % erhöht.

◦ Hervorragende Konsistenz: Es werden Unterschiede aufgrund menschlicher Bedienung eliminiert und die Produktqualität ist in verschiedenen Chargen und Schichten äußerst konsistent, was die Kundenzufriedenheit erheblich verbessert.

3. Effektive Senkung der Betriebskosten:

◦ Einsparungen bei den Arbeitskosten: Die Anzahl der für eine einzelne Produktionslinie erforderlichen Bediener wurde von 3 auf 1 reduziert (hauptsächlich verantwortlich für die Überwachung sowie das Be- und Entladen), und die Arbeitskosten wurden erheblich gesenkt.

◦ Geringerer Materialverlust: Präzises Schneiden und stabiles Wickeln reduzieren die Entstehung von Beschnitt und Abfallspulen und erhöhen die Materialausnutzung um etwa 2 %.

◦ Reduzierter Energieverbrauch: Die Servomotoren und das intelligente Energiemanagementsystem der neuen Geräte sparen im Vergleich zu den alten Geräten etwa 15 % Energie.

4. Digitales Management-Empowerment:

◦ Über das MES-System können Manager die OEE (Gesamtanlageneffizienz), den Auftragsfortschritt und den Energieverbrauch der einzelnen Geräte in Echtzeit im Büro einsehen, wodurch eine genaue datenbasierte Verwaltung und Planung realisiert und die Möglichkeit einer kontinuierlichen Optimierung geschaffen wird.

4. Erfahrungszusammenfassung und Aufklärung

Die erfolgreiche Transformation des Unternehmens lieferte wertvolle Praxiserfahrungen für die intelligente Weiterentwicklung traditioneller Fertigungsindustrien:

1. Entscheidend ist das Top-Level-Design: Intelligente Upgrades sind nicht nur der einfache Austausch von Geräten, sondern systematisches Engineering, das Produktionsprozesse, Managementmodelle und Personalkompetenzen einbezieht. Es ist notwendig, aus strategischer Perspektive zu planen und Ziele zu klären.

2. Wählen Sie den richtigen Partner: Die technische Stärke, die Branchenerfahrung und der Kundendienst des Lieferanten sind entscheidend. Ein Partner, der eine Gesamtlösung anbieten kann, anstatt nur Geräte zu verkaufen, ist die Garantie für den Projekterfolg.

3. Der Mensch ist das Kernelement: Egal wie intelligent die Geräte sind, sie benötigen Menschen für deren Bedienung und Wartung. Eine frühzeitige, angemessene und gründliche Personalschulung ist entscheidend, um die Kapitalrendite zu sichern und die Nutzung von High-End-Geräten zu vermeiden. Es ist notwendig, auf die Schulung der technischen Teams zu achten und die Mitarbeiter für Veränderungen zu begeistern.

4. Daten sind der Reichtum der Zukunft: Die riesigen Datenmengen, die von intelligenten Geräten generiert werden, sind ein wertvolles Gut. Unternehmen müssen sich dieser Daten bewusst werden und sie nutzen können, um durch Datenanalyse kontinuierlich Verbesserungspotenziale zu entdecken und eine kontinuierliche schlanke Produktion und intelligente Iteration zu erreichen.

Abschluss:

Mit der Einführung intelligenter Folienschneidemaschinen löst dieses renommierte Unternehmen nicht nur die aktuellen Probleme hinsichtlich Produktionskapazität und -qualität, sondern legt auch eine solide Grundlage für die künftige, qualitativ hochwertige Entwicklung des Unternehmens. Diese Effizienzsteigerung um 30 % ist ein anschauliches Beispiel dafür, wie intelligente Fertigung die Transformation und Modernisierung traditioneller Industrien vorantreibt und beweist, dass Fertigungsunternehmen ihre Wettbewerbsfähigkeit im harten Marktwettbewerb nur dann aufrechterhalten können, wenn sie ihre Betriebsoptimierung durch technologische Innovationen vorantreiben.